Tài liệu Điện công nghiệp (P1) pptx

5
- Gia công trên máy bào giường (hình 1-2e): v
t
, v
n
- chuyển động qua lại
của bàn (chuyển động chính), chuyển động di chuyển của dao theo chiều
ngang của bàn (chuyển động ăn dao).

















Hình 1-2 Các dạng gia công kim loại trên các máy cắt kim loại
a
)
Tiện b
)
Khoan c
)
Pha
y
d
)
Mài e
)
Bào


1.1.3. Các thiết bị điện chuyên dụng dùng trong các máy cắt gọt kim loại.
1. Nam châm điện: thường dùng để điều khiển các van thuỷ lực, van khí
nén, điều khiển đóng cắt ly hợp ma sát, ly hợp điệ
n từ và dùng để hãm động
cơ điện. Nam châm điện dùng trong các máy cắt gọt kim loại là nam châm
điện xoay chiều có lực hút từ 10N đến 80N với hành trình của phần ứng (lõi
nam châm) từ 5 đến 15mm.












Hình 1-3 Cấu tạo nam châm điện
1.Mạch từ;
2. Cuộn dây của nam
châm;
3. Thanh dẫn hướng;
4. Phần ứng lõi nam
châm;
5. Vòng ngắn mạch
δ
F
Hình 1-4 Đặc tính cơ của nam châm điện

6
Nguyên lý làm việc của nam châm điện như sau: khi cấp nguồn cho cuộn
dây 2 sẽ xuất hiện từ thông khép kín theo mạch từ 1. Sự tác dụng tương hỗ
giữa từ thông và dòng điện trong cuộn dây sẽ sinh ra một lực kéo hút phần
ứng 4 vào sâu trong nam châm điện. Thanh dẫn hướng 3 có chức năng giảm
hệ số ma sát giữa phần ứng và mạch từ, đảm bảo cho phần ứng không bị hút
lệch.
Đặc tính quan trọng nhất của nam châm điện là đặc tính cơ (đặc tính lực
kéo). Nó biểu diễm sự phụ thuộc giữa lực kéo sinh ra của nam châm điện và
hành trình của phần ứng F = f(δ). Đặc tính đó được biểu diễn trên hình 1-4.
2. Bàn từ: dùng để cặp chi tiết gian công trên các máy mài mặt phẳng
(hình 1.5).
Cấu tạo của bàn từ gồm: hộp sắt non 1 với các cực lõi 2, cuộn dây 3, bàn từ
4 có lót các tấm m
ỏng 5 bằng vật liệu không nhiễm từ. Khi cấp nguồn 1
chiều cho cuộn dây, bàn sẽ trở thành cam châm với nhiều cặp cực: cực bắc
N và cực nam S
Bàn từ được cấp nguồn 1 chiều (trị số điện áp có thể là 24, 48, 110 và
220V với công suất từ 100 ÷ 3000W) từ các bộ chỉnh lưu dùng điột bán dẫn.
Sau khi gia công xong, muốn lấy chi tiết ra khỏi bàn phải khử từ dư của bàn
từ, thực hiện bằng cách đảo cực tính nguồn cấp cho bàn từ.
3.Khớp ly hợp điện từ: dùng để điều chỉnh tốc độ quay, điều khiển động cơ
truyền động: khởi động, đảo chiều, điều chỉnh tốc độ và hãm. Khớp ly hợp
điện từ là khâu trung gian nối động cơ truyền động với máy công tác cho
phép thay đổi t
ốc độ máy công tác khi tốc độ động cơ không đổi, thường
dùng trong hệ truyền động ăn dao của các máy cắt kim loại.
Đối với hệ truyền động ăn dao của các máy cắt gọt kim loại, yêu cầu duy
trì mômen không đổi trong toàn dải điều chỉnh tốc độ.

Về cấu tạo và nguyên lý hoạt động,
người ta phân biệt hai loại khớp ly
hợp điện từ: khớp ly hợp điện từ ma
sát và khớp ly hợp điện từ trượt.

H1-6. Khớp ly hợp điện từ ma sát
a) Khớp ly hợp điện từ ma sát, cấu
tạo như trên hình 1-6 gồm: thân
khớp ly hợp 3, cuộn dây 4, các đĩa
ma sát 8 và 9, đĩa ép 10 và giá kẹp
11. Tất cả các phần tử kể trên được
gá lắp trên bạc lót 2 làm từ vật liệu
không nhiễm từ và bạc lót được lắp
trên trục vào 1 (trục gắn với trục của
động cơ truyền đông). Nguồn cấp
cho cuộn dây của ly hợp được cấp

7
như sau: cực âm của nguồn được nối với thân của ly hợp 3, cực dương của
nguồn được cấp qua chổi than 7 và vành trượt tiếp điện 6, còn 5 là vành cách
điện giữa cực dương của nguồn và thân ly hợp.
Nguyên lý làm việc của khớp ly hợp ma sát như sau: khi cuộn dây 4 được
cấp nguồn, sẽ tạo ra một từ trường khép kín qua các đĩa ma sát. Từ trường
đó tạo ra một lự
c hút kéo đĩa ma sát 9 về thân ly hợp 3. Các đĩa ma sát 8 và
9 ăn khớp nhau. Đĩa ma sát 9 nối với trục 1 (trục động cơ truyền động), còn
đĩa ma sát 8 nối với trục 12 (trục máy công tác).
b) Khớp ly hợp điện từ trượt. Cấu tạo của nó được biểu diễn trên hình 1-7.











Hình 1-7 Khớp ly hợp điện từ trượt
Cấu tạo của nó gồm hai phần chính:
Phần ứng 1 được gắn với trục của động cơ truyền động 2 (trục chủ động)
và phần cảm 3 của cuộn dây kích thích 4 được nối với trục của máy công tác
(trục thụ động). Nguồn cấp cho cuộn dây kích thích 4 là nguồn 1 chiều tiếp
điện bằng chổi than 5 và vành trượt 7 lắp trên trục 6.
Nguyên lý làm việc của khớp ly hợp điện từ trượt như sau:
Khi cho
động cơ truyền động quay và cấp nguồn cho cuộn kích thích,
trong phần ứng sẽ xuất hiện sức điện động cảm ứng, sức điện động đó sẽ
sinh ra dòng điện xoáy (dòng Fucô). Sự tác dụng tương hỗ giữa dòng điện
trong phần ứng và từ thông của phần cảm sẽ sinh ra mômen điện từ làm cho
phần cảm quay theo cùng chiều với phần ứ
ng. Hệ số trượt của khớp ly hợp
phụ thuộc vào trị số dòng điện trong cuộn kích thích và mômen của phụ tải.
Bởi vậy, với mômen tải không đổi, khi ta thay đổi dòng điện trong cuộn dây
kích thích sẽ thay đổi được tốc độ của máy công tác.
1.2 Chọn hệ truyền động và tính chọn công suất động cơ truyền động
của máy cắt gọt kim loại
1.2.1. Các hệ truyền
động thường dùng trong máy cắt gọt kim loại
1. Đối với chuyển động chính của máy tiện, khoan, doa, máy phay… với
tần số đóng cắt điện không lớn, phạm vi điều chỉnh tốc độ không rộng

8
thường dùng hệ truyền động với động cơ không đồng bộ rôto lồng sóc. Điều
chỉnh tốc độ trong các máy đó thực hiện bằng phương pháp cơ khí dùng hộp
tốc độ.
2. Đối với một số máy khác như: máy tiện Rơvonve, máy doa ngang, máy
sọc răng… yêu cầu phạm vi điều chỉnh tốc độ rộng hơn, hệ truyền động trục
chính dùng hệ truy
ền động với động cơ không đồng bộ hai hoặc ba cấp tốc
độ. Quá trình thay đổi tốc độ thực hiện bằng cách thay đổi sơ đồ đấu dây
quấn stato của động cơ để thay đổi số đôi cực với công suất duy trì không
đổi.
3. Đối với một số máy như: máy bào giường, máy mài tròn, máy doa toạ độ
và hệ truyền động ăn dao của một số máy yêu cầ
u:
- Phạm vi điều chỉnh tốc độ rộng.
- Đảo chiều quay liên tục.
- Tần số đóng cắt điện lớn.
Thường dùng hệ truyền động một chiều (hệ máy phát - động cơ điện một
chiều F - Đ, hệ máy điện khuếch đại - động cơ điện 1 chiều MĐKĐ - Đ, hệ
khuếch đại t
ừ động cơ điện 1 chiều KĐT - Đ và bộ biến đổi tiristo - động cơ
điện một chiều T-Đ) và hệ truyền động xoay chiều dùng bộ biến tần.
1.2.2 Các tham số đặc trưng cho chế độ cắt gọt trên các máy cắt gọt kim
loại
Các tham số đặc trưng cho chế độ cắt phụ thuộc vào yếu tố của điều kiện
gia công như: chiều sâu cắt t, lượng ăn dao s (hình 1-2), bề rộng phôi b, độ
bền dao cắt T, vật liệu chi tiết, hình dáng và vật liệu dao, điều kiện làm
mát…Các tham số đó được xác định theo công thức kinh nghiệm ứng với
từng nhóm máy.
1.Tốc độ cắt: là tốc độ chuyển động dài tương đối của chi tiết so với dao
cắt tại điểm tiếp xúc giữa chi tiết và dao
Tố
c độ phụ thuộc vật liệu gia công, vật liệu dao, kích thước dao, dạng gia
công, điều kiện làm mát v.v…. theo công thức kinh nghiệm

st
T
vV
yX
m
v
C
v =
, [m/ph] (1-1)
Trong đó
t: chiều sâu cắt , mm;
s: lượng ăn dao, là độ dịch chuyển của dao khi chi tiết quay được một
vòng, mm/vg
T: độ bền của dao là thời gian làm việc của dao giữa hai lần mài dao kế
tiếp, ph
C
v
, x
v
, y
v
, m là hệ số và số mũ phụ thuộc vào vật liệu chi tiết, vật liệu dao
và phương pháp gia công

9
2. Lực cắt : trong quá trình gia công, tại điểm tiếp xúc giữa chi tiết và dao
có một lực tác dụng
F , lực này được phân ra 3 thành phần (hình 1-2a):
- Lực tiếp tuyến (lực cắt)
z
F
là lực mà trục chính (truyền động chính) phải
khắc phục.
- Lực hướng kính
y
F
tạo áp lực lên bàn dao.
- Lực dọc trục
x
F mà cơ cấu ăn dao phải khắc phục.

zyx
FFFF ++=
[N] (1-2)
Để tính toán lực cắt, ta dùng công thức kinh nghiệm sau:
F
x
= 9,81C
F
.t
x
F
.s
y
F
.v
n

[N] (1-3)
Trong đó: C
F
,t
x
F
,

s
y
F
,n – là hệ số và số mũ phụ thuộc vào vật liệu chi tiết
gia công, vật liệu làm dao và phương pháp gia công.
Các lực còn lại F
x
, F
y
cũng được xác định theo công thức tương tự như
công thức (1-3)
Khi tính toán sơ bộ có thể lấy F
x
và F
y
theo các tỷ lệ như sau:
F
z
:F
y
:F
x
= 1: 0,4 : 0,25 (1-4)
3. Công suất cắt: (công suất yêu cầu của cơ cấu chuyển động chính) được
xác định theo công thức:

1000.60
.vF
P
z
z
=
[kW] (1-5)
Trong đó: F
z
- lực cắt, N;
v - tốc độ cắt, [m/ph].
4.Thời gian máy là thời gian dùng để gia công chi tiết, còn gọi là thời gian
công nghệ, thời gian cơ bản hoặc thời gian hữu ích. Để tính toán thời gian
máy, ta căn cứ vào các tham số đặc trưng cho chế độ cắt gọt gọi là phương
pháp gia công trên máy.
Ví dụ: đối với máy tiện:

sn
L
t
m
.
=
[ph] (1-6)
Trong đó: L - chiều dài của hành trình làm việc, mm;
n - tốc độ quay của chi tiết (tốc độ quay của mâm cặp), vg/ph.
s - lượng ăn dao, mm/vg;
Nếu thay vào biểu thức (1-6) giá trị của:

d
v
n
π
3
10.60
=
[vg/ph] (1-7)
Trong đó: d - đường kính chi tiết gia công; mm.
Ta có:

vs
dL
t
m
3
10.60
π
=
[s] (1-8)

10
Từ biểu thức (1-8) ta nhận thấy rằng: muốn tăng năng suất của máy (giảm
thời gian công nghệ t
m
) phải tăng tốc độ cắt v và lượng ăn dao s.
1.2.3. Phụ tải của động cơ truyền động các cơ cấu điển hình trong các
máy cắt gọt kim loại
1. Cơ cấu truyền động chính
Trong truyền động chính các máy cắt gọt kim loại, lực cắt là hữu ích, nó
phụ thuộc vào chế độ cắt (t, s, v) vật liệu chi tiết gia công và vật liệu làm dao
Đối với chuyển động chính là chuyể
n động quay như ở máy tiện, phay,
khoan, doa và máy mài, mômen trên trục chính của máy được xác định theo
công thức:

2
.dF
M
z
z
=
[N.m] (1-9)
Trong đó: F
z
- lực cắt, N;
d - đường kính của chi tiết gia công [m]
Mômen hữu ích trên động cơ là:

i
dF
i
M
M
zz
hi
2
.
==
[N.m] (1-10)
Đối với chuyển động chính là chuyển động tịnh tiến, ví dụ như chuyển
động di chuyển bàn trong máy bào giường, chuyển động của dao trong máy
sọc, máy bào ngang v.v…Mômen tịnh tiến hữu ích là:
M
hi
= F
z
.ρ [N.m] (1-11)
Trong đó: ρ là bán kính qui đổi lực cắt về trục động cơ, được xác định
bằng tỷ số giữa tốc độ di chuyển tịnh tiến và tốc độ của động cơ truyền
động:

ω
ρ
60
v
=
[N.m] (1-12)
Mômen cản tĩnh trên trục động cơ được xác định theo biểu thức sau:

η
hi
c
M
M
[N.m] (1-13)
2. Cơ cấu truyền động ăn dao
Trong hệ truyền động ăn dao, động cơ thực hiện di chuyển bàn dao, hoặc
dịch chuyển chi tiết để thực hiện được quá trình cắt gọt. Hệ truyền động ăn
dao được thực hiện bằng nhiều phương án khác nhau. Phương án điển hình
là cơ cấu ăn dao kiểu trục vít – êcu. Sơ đồ động học của cơ
cấu ăn dao đó
được biểu diễn trên hình 1.8
Lực ăn dao khi bàn dao hoặc bàn cặp chi tiết khởi hành được tính theo biểu
thức sau:
F
ado
= (G
b
+ G
ct
)f
0
+ µs [N] (1-14)
Trong đó: G
b
- khối lượng của bàn, N;

11
G
ct
- khối lượng của chi tiết, N;
f
0
- hệ số ma sát khi bàn dao trượt trên gờ trượt
f
0
= (0,2 ÷ 0,3) khi khởi động bàn dao;
f
0
= (0,08 ÷ 0,1) khi cắt gọt;
µ - áp suất dính thường lấy bằng 0,5N/cm
2







Hình 1-8. Sơ đồ động học của cơ cấu ăn dao
1. đông cơ điện; 2. hộp tốc độ; 3. trục vít vô tận; 4. Êcu; 5. Bàn dao; 6. Gờ trượt

Lực ăn dao khi cắt gọt được tính theo biểu thức:
F
ad
= (G
b
+ G
ct
)f + αs [N] (1-15)
Mômen trên trục vít vô tận được tính theo công thức sau:
- khi khởi động M
ado

2
)(.
ρ
α
+
=
tgdF
M
tbado
ado
[N.m] (1-16)
- khi cắt gọt

2
)(.
ρ
α
+
=
tgdF
M
tbad
ad
[N.m] (1-17)
Trong đó: α - góc nghiêng của ren vít vô tận;
ρ = arctg(f) - góc ma sát của trục vít vô tận;
d
tb
- đường kính trung bình của trục vít vô tận, m.

1.2.4. Tính chọn công suất động cơ truyền động các cơ cấu của máy cắt
kim loại
1.Những vấn đề chung
Việc chọn đúng công suất động cơ truyền động là hết sức quan trọng.
Nếu chọn công suất động cơ lớn hơn trị số cần thiết thì vốn đầu tư sẽ tăng,
động c
ơ thường xuyên làm việc non tải, làm cho hiệu suất và hệ số công suất
thấp. Nếu chọn công suất động cơ nhỏ hơn trị số yêu cầu thì máy sẽ không
đảm bảo năng suất cần thiết, động cơ thường phải chạy non tải, làm giảm
tuổi thọ động cơ, tăng phí tổn vận hành do sửa chữa nhiều.

12
2. Các số liệu ban đầu
Để tính chọn được công suất động cơ, cần phải có các số liệu ban đầu sau:
a) Các thông số của chế độ làm việc của máy bao gồm:
- Các thông số đặc trưng cho chế độ cắt gọt là: tốc độ cắt, lực cắt hoặc các
thông số của chế độ cắt gọt như chiều sâu cắt, lượng ăn dao, vật liệu
được
gia công , vật liệu dao v.v… , trọng lượng chi tiết gia công, thời gian làm
việc, thời gian nghỉ
- Khối lượng của chi tiết gia công.
- Thời gian làm việc và thời gian nghỉ.
b)Kết cấu cơ khí của máy bao gồm:
- Sơ đồ động học của các cơ cấu.
- Khối lượng các bộ phận chuyển động.
3. Các bước chọn công suất động cơ
Quá trình chọn công suất động cơ có thể
chia làm 2 bước sau:
a) Bước 1: chọn sơ bộ công suất động cơ truyền động theo trình tự sau:
+ Xác định công suất hoặc momen tác dụng trên trục làm việc của hộp tốc
độ (P
z
hoặc M
z
). Nếu trong một chu kỳ, phụ tải của truyền động thay đổi thì
phải xác định P
z
(hoặc M
z
) cho tất cả các giai đoạn cho cả chu kỳ . Mỗi loại
máy có các công thức riêng để xác định. Có thể cho trước P
z
hoặc M
z

+ Xác định công suất trên trục động cơ điện và thành lập đồ thị phụ tải
tĩnh: muốn thành lập đồ thị phụ tải cho truyền động trong một chu kỳ, ta
phải xác định công suất hoặc momen trên trục động cơ và thời gian làm việc
ứng với từng giai đoạn
- Công suất trên trục động cơ xác định theo biểu thức:

η
z
c
P
P =

Trong đó η là hiệu suất của cơ cấu truyền động ứng với phụ tải P
z
- Thời gian làm việc của từng giai đoạn có thể xác định tuỳ thuộc điều kiện
làm việc của từng cơ cấu truyền động như khoảng đường di chuyển của bộ
phận làm việc, tốc độ làm việc, thời gian làm việc hoặc điều khiển máy
v.v… Trong đó có thời gian hữu công (thời gian làm việc thực sự) và thời
gian vô công (thời gian làm việc không tải,
điều khiển máy, chuyển đổi trạng
thái làm việc v.v…) Thời gian hữu công được xác định theo công thức ứng
với từng loại máy. Thời gian vô công được lấy theo kinh nghiệm vận hành.
+ Dựa vào đồ thị phụ tải tĩnh đã xây dựng ở phần trên, tiến hành tính toán
chọn động cơ như đã nêu trong giáo trình TĐĐ
- Khi chế độ làm việc là dài hạn, phụ tải biến đổi (loại biến
đổi) động cơ
thường được chọn theo đại lượng trung bình hoặc đẳng trị
- Khi chế độ làm việc là ngắn hạn lặp lại, động cơ được chọn theo phụ tải
làm việc và hệ số đóng điện tương đối.

13
- Khi chế độ làm việc là ngắn hạn, động cơ được chọn theo phụ tải làm
việc và thời gian có tải trong chu kỳ.
b) Bước 2: kiểm nghiệm động cơ theo những điều kiện cần thiết. Tuỳ
thuộc vào đặc điểm của cơ cấu truyền động mà động cơ đã chọn được kiểm
nghiệm theo điều kiện phát nóng , quá tải và mở
máy.
Để kiểm nghiệm theo điều kiện phát nóng, ta xây dựng đồ thị phụ tải toàn
phần bao gồm phụ tải tĩnh và phụ tải động. Phụ tải động của động cơ phát
sinh trong quá trình quá độ (QTQĐ) và được xác định từ quan hệ:

dt
d
JM
d
ω
Ξ
=

Trong đó
J
Σ
là momen quán tính của toàn bộ hệ thống truyền động qui đổi về trục
động cơ điện
dω/dt gia tốc của hệ thống.
Sau khi lập đồ thị phụ tải toàn phần i=f
1
(t); M= f
2
(t); P= f
3
(t) hoặc đồ thị
tổn hao trong động cơ ∆P= f
4
(t), theo đại lượng đẳng trị hoặc tổn hao trung
bình, ta kiểm nghiệm điều kiện phát nóng. Nếu thời gian QTQĐ không đáng
kể so với thời gian làm việc ổn định và động cơ đã được chọn sơ bộ theo
phương pháp đẳng trị thì không cần kiểm nghiệm theo điều kiện phát nóng.
Chú ý là đối với các động cơ làm việc ở chế độ ngắn hạn lặp l
ại, trị số ĐM%
phải lấy theo đồ thị phụ tải toàn phần.
Khi kiểm nghiệm theo điều kiện quá tải, đối với động cơ không đồng bộ,
cần xét tới hiện tượng sụt áp lưới điện. Thông thường cho phép sụt áp 10%,
nên mômen tới hạn của động cơ trong tính toán kiểm nghiệm chỉ còn:
M
t
= (90%)
2
M
tđm
= 0,81M
tđm
M
tđm
là momen tới hạn theo số liệu của động cơ điện.
Ở những cơ cấu truyền động đòi hỏi mở máy có tải như cơ cấu nâng hạ xà,
di chuyển bàn, động cơ cần kiểm nghiệm theo điều kiện mở máy.
Ngoài ra còn phải kiểm nghiệm động cơ theo điều kiện đặc biệt do yêu cầu
điều chỉnh tốc độ và h
ạn chế gia tốc.

1.3. Điều chỉnh tốc độ trong các máy cắt kim loại
Để nhận được các chế độ cắt khác nhau đảm bảo các quá trình công nghệ
tối ưu, cần phải điều chỉnh tốc độ truyền động chính và ăn dao. Điều chỉnh
tốc độ các máy có thể thực hiện bằng ba phương pháp: cơ, điện – cơ và điện.
Đều ch
ỉnh tốc độ bằng cơ là phương pháp điều chỉnh có cấp với sự thay đổi
tỉ số truyền trong hộp tốc độ. Điều đó có thể thực hiện bằng tay hoặc từ xa:
bằng khớp ly hợp điện từ, thuỷ lực v.v… trong trường hợp này động cơ
được sử dụng không đồng bộ roto lồng sóc. Điều chỉnh tố
c độ bằng phương
pháp điện cơ là điều chỉnh tốc độ bằng cách thay đổi tốc độ động cơ và thay

14
đổi tỉ số truyền của hộp tốc độ. Động cơ điện có thể là động cơ không đồng
bộ nhiều tốc độ hoặc động cơ một chiều. Điều chỉnh điện là thay đổi tốc độ
máy chỉ bằng thay đổi tốc độ động cơ điện. Động cơ điện một chiều cho
phép đi
ều chỉnh tốc độ đơn giản, trơn hơn so với động cơ điện xoay chiều,
giảm nhẹ kết cấu cơ khí của máy.
Khi giải quyết vấn đề điều chỉnh tốc độ truyền động chính và ăn dao
MCKL cần phải quan tâm đến các chỉ tiêu sau:
1. Phạm vi điều chỉnh tốc độ: tỉ số tốc độ góc lớn nhất ω
max
và tốc độ góc
nhỏ nhất của chi tiết ω
min

min
max
ω
ω
ω
=D
(1-19)
Đối với chuyển động tịnh tiến

min
max
V
V
D
v
=
(1-20)
Đối với chuyển động ăn dao là tỉ số lượng ăn dao lớn nhất và nhỏ nhất

min
max
s
s
D
s
=
(1-21)

2. Độ trơn điều chỉnh tốc độ: là tỉ số giữa hai giá trị kề nhau của tốc độ:

i
i
ω
ω
ϕ
1+
=
(1-22)
Trong đó: ω
i
, ω
i+1
là tốc độ cấp thứ i và i+1
Nó được xác định bằng công thức sau:

1
1
max
−
−
==
z
z
main
D
ω
ω
ϕ
(1-23)

Trong đó : z số cấp tốc độ của máy.
Các gía trị chuẩn của độ trơn điều chỉnh được sử dụng trong truyền động
của MCKL là: φ = 1,06; 1,12; 1,26; 1,41; 1,58; 1,78; 2
3. Sự phù hợp giữa đặc tính của hệ thống và đặc tính của phụ tải
Đặc tính cơ của cơ cấu sản xuất được khái quát bằng phương trình:

()
q
dm
dmc
MMMM
⎟
⎟
⎠
⎞
⎜
⎜
⎝
⎛
++=
ω
ω
00
(1-24)
q là số mũ tuỳ thuộc vào loại máy [-1, 0, 1,2]
Ta chỉ xét hai trường hợp q = 0 và q = -1ứng với truyền động ăn dao và
truyền động chính MCKL
q = 0 ta có M
c
= M
đm
= const ứng với truyền động ăn dao
q = -1 ta có M
c
= 1/ω (P
c
= const) ứng với truyền động chính

Xem chi tiết: Tài liệu Điện công nghiệp (P1) pptx